Mantenimiento: Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto
de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante
el mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el máximo
rendimiento.
El mantenimiento industrial engloba las técnicas y
sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones, engrases y
reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los
operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios de
la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las
máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.
Etapas del mantenimiento
A)Planificación: es un proceso dirigido a producir un
determinado estado al cual se desea llegar y que no se pueda conseguir a menos
que previamente se emprenda las acciones precisas y adecuadas.
Plan estratégico: es la definición técnica del que hacer del
futuro deseable de la organización de mantenimiento para orientar los
esfuerzos, el uso de los recursos y la relación del entorno a mediado y a largo
plazo.
Plan de mantenimiento: es el elemento de referencia básico
que de forma sistemática y ordenada establece las bases sobre las cuales se
ejecutan las actividades de mantenimiento establecidas en programación.
B)Evaluación y control: se refiere al conjunto de
actividades que permite identificar y analizar las desviaciones de los
resultados tanto de la gestión de mantenimiento como del desempeño real del
sistema productivo en comparación a las metas operativas.
C)Ejecución del plan de mantenimiento: busca asegurar la
disponibilidad de los objetos de mantenimiento para permitir su continuidad
operativa y la del sistema productivo al cual pertenecen.
Estrategias
de Mantenimiento: La determinación de cualquiera de las cinco
políticas expuestas es lo que se denomina Estrategia de Mantenimiento. Una
estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la
gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de
tareas sean la base de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté
supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos cinco
estrategias de mantenimiento:
·Estrategia
correctiva, en
la que la reparación de averías es la base del mantenimiento.
·Estrategia
condicional, en la que es la realización de determinadas observaciones y
pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
·Estrategia
sistemática, en
la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie de
intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos
que componen la instalación.
·Estrategia de
alta disponibilidad, en
la que se busca tener operativa la instalación para producir el máximo tiempo
posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de agruparse
necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados, con poca afección a
la producción.
· Estrategia
de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no
solo se confía el buen estado de la instalación a la realización de tareas de
mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la
ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una
alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de producción.
Confiabilidad:La Confiabilidad se percibe comúnmente como la capacidad
de un activo para suministrar largos períodos de operación satisfactoria sin
fallas durante su uso. En términos cuantitativos, una gestión eficiente de la
Confiabilidad, permitirá disminuir la incertidumbre en el proceso de control de
las fallas, ayudando a incrementar de forma eficiente, la Disponibilidad de los
activos industriales dentro de un sistema de producción.
Disponibilidad:de un equipo o sistema es una medida
que nos indica cuánto tiempo está ese equipo o sistema operativo respecto de la
duración total durante la que se hubiese deseado que funcionase. Típicamente se
expresa en porcentaje. No debe de ser confundido con la rapidez de respuesta.
Mantenibilidad: Propiedad de un sistema a que representa la cantidad de esfuerzo requerida para
conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado
un evento de falla. Se dirá que un sistema es "Altamente mantenible"
cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo. Sistemas poco
mantenibles o de "Baja mantenibilidad" requieren de grandes esfuerzos
para sostenerse o restituirse.
Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente,
se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí
por el carácter de las tareas que incluyen.
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento
Preventivo: Es
el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado
en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento
Predictivo: Es
el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de
las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas
que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Otra Modalidad de diferenciar los
tipos de mantenimiento son:
1. Mantenimiento de conservación:
es el destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes
meteorológicos u otras causas.En el mantenimiento de conservación pueden
diferenciarse:
b. Mantenimiento correctivo diferido:
al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o
equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitándose los medios para ese fin.
2. Mantenimiento
preventivo: como el destinado a garantizar la
fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o avería por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:
a. Mantenimiento programado:
como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc.
b. Mantenimiento
predictivo: que realiza las intervenciones
prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un
seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el
momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
c. Mantenimiento de oportunidad:
que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para
realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o
reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos
en el nuevo periodo de utilización.
Ejemplos y Evolución.
